作为一名胶印机长，要掌握胶印机的各项性能、参数，拥有扎实的专业知识，对所印刷产品及各种印刷材料的特性都有深入的了解，才能带领整个班组熟练地操作胶印机，生产出合格的印品。

　　那么，胶印生产前需要做哪些准备工作呢?

　　胶印机的设定与保养

　　1、水辊、墨辊压力的设定和调整

　　我公司绝大部分产品使用UV油墨印刷，水辊、墨辊在使用一段时间后，会产生不同程度的膨胀，这样就会导致印刷过程中极易产生水杠、墨杠等问题。对此我们应经常查看胶辊的使用状态，根据印刷色组中水辊、墨辊的实际使用状况，对水辊、墨辊的压力进行适当调整。

　　2、胶印机各传动轴承的润滑

　　在胶印生产过程中，纸张通过压印牙排、传纸牙排在各印刷色组之间进行传递，如果传动轴承润滑不到位，就会导致开牙轴承磨损，影响纸张在各印刷色组之间传递时的交接时间，进而导致产品套印不准，尤其在印刷薄纸产品时，此类现象会经常出现，而且后果比较严重。对此，我们应当做好胶印机各传动轴承的润滑工作。

　　印刷材料的正确使用

　　1、纸张

　　(1)普通纸张。在印刷前，须先用千分尺测量纸张的准确厚度，再在胶印机控制台中输入对应的数值，然后根据实际印品的墨色微调各印刷色组的压力。

　　(2)定位纸张。有些烟包产品，如“泰山(华贵)”条盒、小盒等，采用的纸张在前期就已经设计好了图案，在印刷生产中，胶印机长必须对这些图案进行套准。由于前期生产工艺的限制，这些图案的位置很有可能不一致，这就对印刷生产提出了很高的要求。正确的做法是：在上纸前，先对纸张按规矩进行分类，选择规矩一致的纸张先印刷，对不同规矩的纸张，进行前规和侧规调整后再印刷，这样就能有效减少因频繁调整规矩而产生的不良印品。

　　2、油墨

为杜绝由于烟厂烟包牌号停产而导致专色油墨大量浪费的问题，很多产品的专色油墨都是在上机前用原墨调配而成的。因此，在胶印专色油墨打样时，必须准确记录各专色油墨的成分及配比，在批量生产前，调墨人员确定专色油墨配比的正确性，并估算油墨用量，避免反复多次调配造成色差、废墨等情况的产生。

　3、润版液

　　我公司要求的润版液pH值为4.8～5.5，其他各项数据为：温度10～12℃，电导率800～1200μs/cm，酒精浓度12%～15%，而且必须定期测量并确认润版液pH值等数据是否在标准范围内。

　　4、橡皮布包衬

　　每个印刷色组橡皮布包衬的厚度必须保持一致，否则就会影响产品的套印精度，尤其是在印刷一些套印精度要求较高的产品时更应注意这一点。但就算是品质比较好的包衬，也难免会有厚度不一致的情况，因此在使用包衬前，最好采用千分尺对包衬厚度进行测量，确认一致后再使用。

　　印版的确认

　　1.印版上成品以外的区域是否加上色块

　　在生产颜色面积较大的条盒烟包产品时，如“泰山(宏图)、“红金龙”等，由于中间部位与两端颜色面积相差较大，在胶印中极易产生“鬼影”，很难控制颜色的均匀性。对此，印前人员在制版前通常会在印版上成品以外的区域加上色块，以减小中间部位与两端颜色面积的差距。实践证明，此方法可有效减少“鬼影”现象的发生。

　　2.印版的变形

　　印版经高温烤版后可能会出现变形，导致印品套印不准，特别是一些有细线条套印的产品，如“泰山(宏图)”小盒烟包。因此，对一些套印精度要求较高的印品，应减少烤版时间。

　　3.印版的网点角度